CASE STUDY

Harrington

Harrington Plastics non si affida più al caso per le previsioni e migliora l'integrazione e la visibilità lungo la rete

Introduzione

Harrington, da 60 anni leader di mercato nella distribuzione all'ingrosso di sistemi di trasmissione di fluidi, molto probabilmente ha quello che ti serve, dove ti serve. La sua rete si estende dalle Hawaii alla Florida e il suo catalogo comprende circa 550.000 combinazioni articolo/magazzino. La base di clienti include soprattutto OEM e appaltatori, e serve una vasta gamma di settori, dalla produzione di semiconduttori al trattamento dell'acqua, dai prodotti farmaceutici alle piscine. Che tu stia acquistando valvole e raccordi per tubi, pompe, serbatoi e filtri o qualsiasi altro prodotto resistente alla corrosione, lo troverai in una delle 57 filiali.

Risultati

Facile integrazione del nuovissimo centro di distribuzione Migliore comprensione della domanda Maggiore visibilità tra i team

La sfida

Come molte aziende, Harrington aveva bisogno di un modo per bilanciare l’investimento in stock con gli obiettivi di servizio. I pianificatori tendevano a mantenere un inventario snello, ma dovevano calcolare livelli di stock che non mettessero a rischio il servizio.

Che cosa li fermava, allora?

Per cominciare, il sistema di pianificazione di Harrington richiedeva molte congetture e metodi di previsione inefficienti. In qualità di Director of Strategic Supply Chain, David Burnett, spiega: “Le nostre sfide storiche erano simili a quelle di molte aziende del nostro settore. Usavamo una media fissa e una matematica abbastanza manuale per generare molte delle nostre previsioni. Oppure, in assenza di analisi dei dati, ci affidavamo semplicemente a qualcuno che conoscesse il proprio mercato e che potesse fornirci una stima min/max per ogni prodotto o linea di prodotto. Con questo metodo il team era a proprio agio perché si era fatto sempre così, ma in realtà non era un approccio molto accurato o basato sui dati.”

Non solo il sistema era inaccurato, ma era anche un bel problema da gestire. “Controllavamo manualmente ogni combinazione articolo/magazzino e non avevamo le risorse per farlo tutte le volte che ne avevamo bisogno”, afferma Scott Gudat, Sr. Inventory Logistics Manager, che, da 35 anni in Harrington, conosce l’attività da cima a fondo. “A quel tempo, forse avevamo otto o nove sedi diverse per un responsabile delle operazioni. Una revisione manuale di tutti questi articoli poteva richiedere un mese. Considerando tutto il suo carico di lavoro, rivedeva ogni sede forse una volta all’anno”.

Questo metodo di pianificazione pesantemente manuale non permetteva di coordinare l’attività, ma manteneva le filiali Harrington separate e indipendenti. Burnett, incaricato di implementare una gestione integrata delle scorte lungo la rete, spiega: “Certamente vogliamo che tutte le nostre filiali forniscano assistenza e siano completamente reattive ai loro mercati, ma vogliamo anche utilizzare al meglio le nostre scorte e la nostra infrastruttura, in modo da poter continuare a fornire livelli di servizio elevati senza aggiungere costi extra alla nostra base operativa”.

Soluzione

In che modo Harrington ha alleggerito il carico di lavoro, eliminato le congetture e creato una rete più integrata? Implementando ToolsGroup Service Optimizer 99+ (SO99+). Questa soluzione automatizzata consente a Harrington di comprendere meglio la domanda e mantenere il proprio inventario snello senza ridurre il servizio. “SO99+ ci ha dato la possibilità di definire classificazioni con i livelli di servizio corrispondenti per calcolare il nostro obiettivo di stock di sicurezza; ci ha anche consentito di eseguire alcune simulazioni dettagliate per ottimizzare il rifornimento dei nostri prodotti in diversi punti chiave della nostra rete”, afferma Burnett. “Era molto più difficile da fare con il processo manuale e la media fissa che utilizzavamo prima.”

Dopo un’implementazione durata otto mesi, le filiali di Harrington hanno acquisito sempre più fiducia nel sistema. Come spiega Gudat, “Avevamo una vasta rete di singole filiali, ognuna con un responsabile che agiva in maniera indipendente. Quindi, quando abbiamo introdotto una gestione centralizzata e abbiamo iniziato a fornire ai diversi responsabili una visione più sofisticata di ciò che avrebbero dovuto avere nel loro inventario, abbiamo mostrato i numeri per spiegare che non avrebbero rischiato rotture di stock.”

 

Siamo in grado di esaminare diversi scenari, classi di servizio e lead times per capire se dobbiamo aumentare o diminuire il livello di servizio. La pianificazione della domanda mi aiuta a prevedere con sicurezza anche gli articoli con una domanda imprevedibile”. – Matthew Fuller, Inventory Planner

 

Un altro attore fondamentale nell’implementazione e nella gestione quotidiana di SO99+ è Matthew Fuller, Inventory Planner di Harrington autoproclamatosi “schiacciabottoni principale”. Ma non lasciatevi ingannare. Fuller ha 10 anni di esperienza in Harrington e gestisce la maggior parte del flusso di lavoro quotidiano del sistema. Apprezza quanto sia facile rivedere i dati e mettere a punto la previsione. “Penso che sia un sistema molto intuitivo”, afferma Fuller. “Funziona bene e mi piace molto il fatto che permetta di rivedere ed elaborare i dati in pochi passi. Siamo in grado di esaminare diversi scenari, classi di servizio e lead times per capire se dobbiamo aumentare o diminuire il livello di servizio. La pianificazione della domanda mi aiuta a prevedere con sicurezza anche gli articoli con una domanda imprevedibile”.

Con l’automazione a fare il lavoro sporco, Harrington può gestire le eccezioni, con la possibilità di rivedere le impostazioni del livello di servizio e individuare dove agire in maniera più aggressiva con gli obiettivi di servizio. Il flusso di lavoro è semplificato anche grazie alla condivisione dei risultati. “Nel complesso, il sistema funziona perfettamente”, afferma Fuller. “Analizzando i dati e seguendo il mio normale flusso di lavoro quotidiano, sono in grado di condividere le informazioni con gli altri attori interessati che non hanno familiarità con il processo. Ha più senso per loro quando possono vedere, in un grafico o in un report, qual è l’utilizzo effettivo di alcuni dei nostri articoli”.

 

Risultati

Uno dei principali vantaggi ottenuti da Harrington è arrivato quando la società ha aperto un nuovo centro di distribuzione nel Midwest. “Siamo stati in grado di utilizzare SO99+ per simulare la centralizzazione dei rifornimenti dalle diverse filiali in un’unica locazione che non esisteva nel nostro sistema di produzione”, afferma Burnett. “Ci ha risparmiato la necessità di sommare manualmente tutte le richieste delle filiali con la sicurezza di non duplicare alcuna domanda. Questo è stato sicuramente un grande vantaggio per noi e che sicuramente utilizzeremo di nuovo in futuro mentre cerchiamo altri margini di miglioramento, come acquisti consolidati e gestione delle scorte a livello regionale”. Questa utile simulazione di rete supporterà la futura implementazione di Harrington di una rete ‘hub and spoke’. “Cercheremo di capire come utilizzare al meglio parte dell’infrastruttura di rete esistente per consolidare gli acquisti e la gestione delle scorte e ottenere ancora più efficienza dal sistema”.

Harrington non si fermerà qui. Il passo successivo è un’analisi dettagliata dell’accuratezza delle previsioni. Secondo Burnett, “stiamo utilizzando un buon approccio basato sui dati per l’accuratezza delle previsioni e i livelli di servizio, e questo ci permette di capire quanto tempo dedicare al forecast e quantificare realmente il valore che il sistema sta aggiungendo all’organizzazione”.

 

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