Optimización de inventario multinivel (MEIO) frente a optimización de inventario

El metro es el motor de Nueva York. Antes de la COVID transportaba una media de 5.5 millones de personas al día en 6,684 vagones y 472 estaciones. Cada estación forma parte de un sistema mayor y funciona con un horario fijo bajo una misma dirección. Imagina qué pasaría si cada estación optimizara su horario y su tráfico por su cuenta: la ciudad entera sería un caos. Ahora piensa que, si no optimizas tu inventario con una visión global, puedes estar creando, si no un caos absoluto, una red mucho menos eficiente de lo que podría ser. Un sistema complejo como este se beneficia de aplicar el enfoque adecuado a la gestión de inventario.

Los retos de la supply chain en la industria

Primero, veamos los retos propios de la supply chain industrial actual.

Situar el inventario donde mejor sirve al cliente

En la gestión de inventario, cada pieza debe funcionar como parte de un sistema global integrado para ser lo más eficaz posible. Todos los niveles de la fabricación (proveedores de materias primas, fábricas, centros de distribución y mayoristas) deben asegurarse de tener el stock adecuado, en el lugar adecuado y en el momento adecuado para servir de verdad al cliente final. No es tarea fácil.

Soluciones y métodos de planificación obsoletos

Para empeorar las cosas, muchos fabricantes gestionan hoy el inventario con sistemas heredados basados en reglas empíricas, algoritmos obsoletos o la intuición personal. Por ejemplo, una organización puede fijar los objetivos de inventario de una combinación SKU-ubicación concreta a partir de la demanda media de una familia de productos amplia en una zona geográfica extensa. Este enfoque no tiene en cuenta la variabilidad: productos concretos pueden tener una demanda media parecida y patrones de pedidos muy distintos.

Dos formas en que los fabricantes superan los retos de la supply chain

Para seguir siendo competitivos, los fabricantes recurren a dos tipos de soluciones para gestionar su supply chain: el software de optimización de inventario (IO) y el software de optimización de inventario multinivel (MEIO). El objetivo general de las soluciones de IO y de MEIO es fijar de forma eficiente los niveles de inventario para cubrir la demanda prevista. Así, los fabricantes pueden mantener niveles de inventario bajos, mover el inventario lo más rápido posible y garantizar un alto nivel de servicio a sus clientes. Veamos primero cómo abordan las soluciones de optimización de inventario (IO) una planificación eficaz de la supply chain y después comparémoslas con MEIO.

El enfoque básico de la optimización de inventario

Una buena solución de optimización de inventario identifica los niveles óptimos de inventario en cada etapa de la supply chain. Con analítica avanzada, algoritmos estadísticos y machine learning, los fabricantes pueden abordar con precisión la volatilidad de la demanda y gestionar incluso productos de baja rotación y demanda intermitente. La optimización de inventario modela la demanda y determina el inventario adecuado para cada nivel de la supply chain. Por ejemplo, si una supply chain incluye proveedores de materias primas, fábricas y almacenes, la mayoría de las soluciones de optimización de inventario gestionan el stock de cada etapa por separado y optimizan el suministro de los almacenes con independencia del de las fábricas. Los fabricantes logran mejoras notables cuando usan la previsión estadística de la demanda, la analítica avanzada y ajustes inteligentes del inventario en lugar de las viejas reglas empíricas, la segmentación arbitraria y los enfoques de talla única. Los beneficios del software de planificación de la supply chain son potentes y suelen llegar rápido: mejor nivel de servicio, más capital circulante y menos costes operativos.

¿Quieres ver cómo la planificación por nivel de servicio puede mejorar los resultados de tu empresa?

Bastan cinco pasos sencillos.

Prueba nuestra calculadora de beneficios y deja que hagamos los números.

El enfoque de la optimización de inventario multinivel

Las supply chains complejas se benefician de las soluciones MEIO, que llevan la optimización de inventario un paso más allá. Una solución MEIO eficaz propone los niveles de inventario adecuados en cada etapa de la supply chain, porque optimiza a la vez el equilibrio del inventario entre varios niveles y ubicaciones. Siguiendo con el ejemplo anterior, con un enfoque MEIO los fabricantes analizarían las previsiones de demanda con una visión completa de toda la supply chain. ¿Cómo mejora este enfoque la planificación del inventario? MEIO permite a los fabricantes distribuir estratégicamente cada inventario entre todos los niveles de la supply chain, lo que aumenta el nivel de servicio al cliente y a la vez reduce los costes. Por ejemplo, el software MEIO puede proponer los “puntos de desacoplamiento” adecuados y los niveles apropiados de materiales, componentes, subconjuntos y productos terminados en cualquier ubicación de toda la supply chain. Puede optimizar el equilibrio del inventario entre distintas ubicaciones para lograr un “escalonamiento” óptimo y entre distintos niveles de la lista de materiales (BOM) para lograr un “aplazamiento” óptimo. También permite a los fabricantes alcanzar la frecuencia de aprovisionamiento óptima para cada producto en cada ubicación. La mayor visibilidad que aporta MEIO facilita una planificación de la demanda centralizada, reduce los costes en toda la supply chain y agiliza las operaciones. La optimización de inventario (IO) es un gran primer paso para mejorar el rendimiento global de la supply chain, pero en empresas con supply chains complejas, MEIO va más allá para optimizar el nivel de servicio y minimizar a la vez los costes de inventario.

Cinco tipos más de optimización de inventario

Estas son otras cinco variantes de optimización de inventario que debes conocer si estás valorando una solución de optimización de inventario. Saber cuáles son importantes para tu negocio es un paso clave para decidir qué solución se ajusta mejor a tus necesidades.

1. Configuración del inventario

La configuración del inventario responde a la pregunta: “¿En qué forma debo mantener mi inventario? ¿Como materia prima, como producto terminado o en algún punto intermedio?” Una configuración de inventario optimizada se consigue con una estrategia de aplazamiento, que optimiza el equilibrio entre el inventario aguas arriba y aguas abajo para encontrar el punto más eficiente a escala global. Situar el inventario aguas abajo, más cerca de la demanda, se compensa con situarlo aguas arriba, donde tiene más usos posibles. En las operaciones de fabricación, se sitúan niveles adecuados de ensamblajes y productos terminados para entregar el producto final lo más tarde posible dentro de un plazo de servicio aceptable. El inventario semielaborado de la lista de materiales (BOM) se sitúa de forma que las materias primas y los componentes sean más comunes entre productos. Este enfoque de agrupación del riesgo suele requerir menos inventario. Por ejemplo, aplazar el etiquetado final, el embalaje o el kitting reduce las necesidades de inventario, porque el mismo inventario puede cubrir varios tipos de demanda.

2. Optimización por etapas

La optimización por etapas aplica los mismos principios de aplazamiento, pero a la red de distribución, donde normalmente no cambia la forma del inventario, solo su posición en la red. Ayuda a decidir si el inventario debe almacenarse en la fábrica, en un centro de distribución centralizado, en una red regional o en una combinación de los tres. El inventario aguas abajo está más cerca de la demanda del cliente, pero el inventario aguas arriba permite agrupar el riesgo entre muchas regiones, clientes o canales (como tiendas físicas, eCommerce, etc.).

3. Optimización del mix

La optimización del mix (también llamada optimización del servicio u optimización del nivel de servicio) permite situar el inventario en la red de distribución para cumplir objetivos de nivel de servicio exigentes de forma mucho más eficiente que con un mix homogéneo de inventario de talla única. En su lugar, la optimización del mix combina distintos objetivos de nivel de servicio para cada SKU en cada ubicación y así alcanzar un objetivo agregado de nivel de servicio que cumpla los objetivos del negocio. Por ejemplo, en lugar de asignar un nivel de servicio del 98% a todas las SKU de una clase, se alcanza un objetivo global del 98% fijando de forma óptima niveles de servicio individuales del 95%, 97%, 99.5%, etc. Este ajuste óptimo del nivel de servicio cumple el mismo objetivo global con un gasto en inventario mucho menor.

4. Optimización del tamaño de lote

La optimización del tamaño de lote optimiza a la vez el stock de seguridad y el stock de ciclo. El tamaño de lote óptimo depende del nivel de servicio objetivo, el stock de seguridad, el coste de preparación de la fabricación o el coste de gestión del aprovisionamiento frente al coste de mantener el inventario, entre otros factores. Al aumentar el tamaño de lote, bajan los costes de preparación o de gestión y suben los costes de mantenimiento del stock en función del nivel medio de stock (aunque no de forma lineal, como suponen la mayoría de los modelos clásicos).

5. Optimización de la fabricación anticipada

La optimización de la fabricación anticipada (también llamada optimización de la producción por adelantado) se usa en dos casos.

1. El primero es un entorno con capacidad de suministro limitada y una demanda muy estacional, o con menos suministro por paradas o mantenimiento. El inventario fabricado por adelantado debe planificarse con cuidado para cubrir el exceso de demanda en el periodo de suministro insuficiente. La optimización de inventario define de forma dinámica las necesidades de inventario anticipado a partir de las previsiones actualizadas por periodo y de la capacidad de suministro hasta el final de la temporada. El mix de inventario cubre el exceso de demanda durante la temporada sin perder ventas ni acumular excedentes del inventario equivocado. El análisis de la fabricación anticipada puede ser una pieza importante de la planificación de ventas y operaciones (S&OP).
2. El segundo caso se da hacia el final de la vida de un producto, cuando se fija una fecha de fin de producción. Los repuestos de esos productos deben fabricarse por adelantado para garantizar el servicio durante el periodo que marque un SLA, la política de la empresa o la ley. Igual que en el primer caso, a partir de la capacidad de suministro restante y de la previsión de esas piezas en el periodo, las necesidades de inventario anticipado deben calcularse de forma dinámica para minimizar la obsolescencia o tener que reabastecer tras el fin de la producción.

Conclusiones sobre la optimización de inventario y MEIO

Ninguna supply chain funciona aislada. Hay un tira y afloja constante de fuerzas globales, como la escasez de suministro, los factores geopolíticos e incluso las disrupciones meteorológicas. Una buena optimización de inventario te ayuda a entender con más detalle las necesidades de tu supply chain y a decidir con acierto dónde, cuándo y cómo gestionas tu stock. Por eso es imprescindible contar con las herramientas adecuadas que te den ese control antes de que esas fuerzas globales desequilibren tu supply chain. ¿Cuándo fue la última vez que tomaste el pulso a tu proceso de planificación actual? ¿Sabes qué debes buscar? Descubre las señales de alerta de un sistema obsoleto y qué puedes hacer para corregirlas.