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The Absolut Company

Absolut Vodka automatise sa planification pour produire localement et être compétitif sur le plan mondial

Défis

Absolut Vodka est la plus grande vodka localement produite au monde et qui est entièrement à base de blé d’hiver suédois. Depuis 1879, elle est fabriquée dans la petite ville d’Åhus, en Suède. Ses producteurs de blé, ses fournisseurs de verre et d’autres fournisseurs se trouvent à moins de quatre heures de route de la distillerie unique de la société et de deux sites de production de matériaux. Au lieu de s’approvisionner en ingrédients auprès de fournisseurs éloignés, l’entreprise mène ses activités de façon locale afin d’assurer la qualité et la durabilité de ses produits. Étant donné que 99 % de la production est exportée, cela représente également la plus grande exportation de produits alimentaires et de boissons de la Suède, avec 75 % des produits expédiés depuis le petit port d’Åhus.

Resultats

Des séquences de production optimisées Augmentation de l'efficacité globale de la production Augmentation de la disponibilité du produit

Difficultés

La société Absolut a été confrontée à des défis spécifiques à l’entreprise et à l’échelle de l’industrie.

 

À Åhus, un seul planificateur a géré toutes les prévisions et la planification de la production. Contrairement au processus de production hautement automatisé, le processus de planification était une tâche manuelle et le planificateur ne disposait que de feuilles de calcul. Cette méthode de planification n’a pas pu faire face à l’augmentation des unités de gestion de stocks qui, en cinq ans, ont connu une augmentation de 19 % alors que le nombre d’arômes de base est passé de 11 à 18 et le nombre d’éditions limitées est passé de 2 à 12. En plus de cela, le planificateur a dû faire des manœuvres délicates pour assurer la disponibilité des produits, car la société Absolut produit 11,5 millions de caisses de neuf litres par an qui sont toutes expédiées du petit port d’Åhus à Hambourg, en Allemagne, puis distribuées dans le monde entier. Pour alléger sa production et minimiser son impact sur l’environnement, la société ne conserve que trois heures de stock de sécurité. La planification devait donc être suivie de plus près et facilement.

 

Ces défis ont été aggravés par la dynamique changeante de l’industrie des boissons alcoolisées. Plusieurs clients en consomment moins et laissent les grandes marques au détriment des options « artisanales » plus petites et qui sont souvent privilégiées. Cela signifie à la fois une demande accrue et une concurrence entre les distilleries locales.

 

Avec le niveau accru de la complexité, la société Absolut a commencé à penser à des approches de planification alternatives qui propulseraient Absolut Vodka dans une nouvelle ère, tout en respectant les traditions et en continuant à fabriquer à Åhus, en Suède.

 

« Nous sommes passés d’une planification manuelle fastidieuse à une concentration totale sur l’optimisation. A présent, nous pouvons planifier encore plus loin et notre prochain objectif est d’avoir une « fonctionnalité GPS » pour la planification. Nous lui dirons où nous voulons aller et elle tracera l’itinéraire », a déclaré Peter Neiderud, directeur de la chaîne d’approvisionnement et du contrôle de la qualité.

 

Solution

La société Absolut avait trois objectifs principaux. Pour satisfaire les demandes de sa société mère, il fallait augmenter les niveaux de service, réduire les investissements en stocks et s’assurer que les bons produits soient vendus aux bons clients malgré des marchés de plus en plus complexes. Selon Peter Neiderud, directeur de la chaîne d’approvisionnement et du contrôle de la qualité, « nous voulions nous assurer de pouvoir livrer comme promis, même si nous réduirions nos stocks de 20 % ».

 

La société Absolut a choisi Optilon comme partenaire après une évaluation approfondie de plusieurs candidats. Un facteur clé était la capacité d’Optilon à intégrer les meilleures solutions de planification de la production, de prévision de la demande, d’optimisation des stocks et de réapprovisionnement dans un processus transparent et automatisé. La solution proposée pourrait garantir la disponibilité des produits en fonction des cibles, avec un investissement minimal dans les produits finis. La plateforme SO99+ de ToolsGroup a été mise en place pour la planification de la demande, l’optimisation des stocks et le réapprovisionnement, tandis que Compass de Plannet a été créé pour la planification de la production. Grâce à une solution entièrement intégrée, mais simple, un seul planificateur contrôle toujours l’ensemble du processus de prévision et de planification de la production.

 

Résultats

Grâce à un haut niveau d’automatisation dans la planification, à une prise de décision proactive et à des séquences de production optimisées, la société Absolut a surmonté ses défis en matière de chaîne d’approvisionnement. La solution a réduit le temps consacré à la planification manuelle, en limitant la plupart des interventions du planificateur aux exceptions et à la prise de décision. Dans le même temps, la société a désormais une meilleure vue d’ensemble des goulots et peut conserver une capacité de livraison plus élevée lorsque ses stocks sont temporairement bas.

 

Malgré l’augmentation de la demande de production et des objectifs en matière de disponibilité, l’efficacité globale de la production et la disponibilité des produits se sont améliorées. Cela n’a pas nécessité d’investissements supplémentaires dans les ressources et les compétences, car une seule personne contrôle toujours l’ensemble du processus de bout en bout. Selon Neiderud, « nous l’utilisons maintenant depuis trois ans et nous avons les mêmes performances de livraison qu’auparavant avec un plus faible stock ».

 

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