CUSTOMER STORY

The Absolut Company

Absolut Vodka automatisiert die Planung, um lokal zu produzieren und global zu konkurrieren

Herausforderungen

Absolut Vodka ist der weltweit größte lokale Vodka-Hersteller und wird seit 1879 in der kleinen schwedischen Stadt Åhus aus schwedischem Winterweizen produziert. Die Weizenbauern, Glaslieferanten und andere Lieferanten erreichen die Brennerei und die zwei Produktionsstandorten des Unternehmens mit dem Auto in nur vier Stunden. Anstatt Zutaten von entfernten Lieferanten zu beziehen, hält das Unternehmen seine Aktivitäten lokal, weil es auf Qualität und Nachhaltigkeit seiner Produkte setzt. 99 % der Produktion werden exportiert. Das ist Schwedens größter Lebensmittel- und Getränkeexport, wobei 75 % der Produkte von dem kleinen Hafen von Åhus versandt werden.

Ergebnisse

Optimierte Produktionsabläufe Steigerung der Produktionseffizienz insgesamt Erhöhte Produktverfügbarkeit

Herausforderungen

The Absolut Company stand vor unternehmensspezifischen und branchenweiten Herausforderungen.

Anfangs plante ein einziger Planer in Åhus die gesamte Prognose und die Produktion. Im Gegensatz zum hochautomatisierten Produktionsprozess war der Planungsprozess eine manuelle Aufgabe und es wurde nur mit Tabellenkalkulationen geplant. Diese Planungsmethode konnte mit der Zunahme der SKUs nicht mithalten, die im Laufe von fünf Jahren um 19 % stiegen, genau wie die Kernaromen und limitierten Editionen, die von 11 auf 18 bzw. von 2 auf 12 stiegen. Darüber hinaus musste der Planer stets manövrieren, um die Produktverfügbarkeit zu gewährleisten, denn The Absolut Company produziert 11,5 Millionen Neunliter-Kartons pro Jahr, die alle von dem kleinen Åhus-Hafen nach Hamburg verschifft und dann weltweit verkauft werden. Um weiter schlank produzieren zu können und die Umweltbelastung zu minimieren, hält das Unternehmen nur drei Stunden Reservebestand, so dass die Planung einfach, aber genau überwacht werden musste.

Diese Herausforderungen wuchsen durch die hohe Dynamik in der Branche der alkoholischen Getränke. Immer mehr Kunden konsumieren weniger und wechseln von den großen Markennamen zu kleineren „Craft“-Optionen, die oft mit einem Premium-Angebot verbunden sind. Dies bedeutet sowohl eine höhere Nachfrage als auch mehr Wettbewerb auf dem Markt der lokalen Brennereien.

Als die Komplexität zunahm, begann The Absolut Company nach alternativen Planungsansätzen zu suchen, die für Absolut Vodka eine neue Ära einläuten würden. Zugleich sollte die Tradition bewahrt und weiterhin im schwedischen Åhus produziert werden.

 

„Bei uns hat sich der Schwerpunkt von der zeitraubenden manuellen Planung voll auf die Optimierung verschoben. Jetzt können wir noch weiter vorausplanen und unser nächstes Ziel ist eine „GPS-Funktion“ für die Planung, der wir sagen können, wohin wir wollen und sie wird die Karte zeichnen.“
-Peter Neiderud, Director Supply Chain and QE, The Absolut Company

 

Lösung

The Absolut Company hatte drei Hauptziele. Um den Anforderungen der Muttergesellschaft gerecht zu werden, musste das Unternehmen das Serviceniveau erhöhen, die Lagerbestände reduzieren und sicherstellen, dass trotz immer komplexer werdender Märkte die richtigen Produkte die richtigen Kunden erreichen. Peter Neiderud, Director Supply Chain and QE, erklärt: „Wir wollten sicherstellen, dass wir die versprochenen Ergebnisse liefern können, auch wenn wir den Lagerbestand um 20 % reduzieren müssen.“

The Absolut Company entschied sich nach einer gründlichen Bewertung mehrerer Kandidaten für Optilon als Partner. Entscheidend war, dass die Best-of-Breed-Lösungen von Optilon für Produktionsplanung, Bedarfsprognose, Lagerbestandsoptimierung und Nachschub direkt in einen nahtlosen, automatisierten Prozess integriert werden können. Die vorgeschlagene Lösung konnte die Verfügbarkeit der Produkte nach den Vorgaben garantieren, bei minimaler Investition in Fertigprodukte. Für die Bedarfsplanung, Bestandsoptimierung und den Nachschub wurde SO99+ von ToolsGroup eingesetzt und für die Produktionsplanung Compass von Plannet implementiert. Mit dieser vollständig integrierten und dennoch benutzerfreundlichen Lösung hat weiterhin ein einziger Planer die Kontrolle über den gesamten Prognoseprozess und die Produktionsplanung.

 

Ergebnisse

Durch ein hohes Maß an Automatisierung in der Planung, proaktive Entscheidungsfindung und optimierte Produktionsabläufe hat The Absolut Company ihre Herausforderungen in der Lieferkette gelöst. Die Lösung verringerte den Zeitaufwand für die manuelle Planung, die meisten Planereingriffe beschränken sich jetzt auf Ausnahmefälle und die Entscheidungsfindung. Gleichzeitig hat das Unternehmen einen besseren Überblick über die Engpässe und eine höhere Lieferverfügbarkeit, wenn die Lagerbestände zeitweise niedrig sind.

Trotz höherer Produktionsanforderungen und Verfügbarkeitsziele haben sich die Produktionseffizienz und die Produktverfügbarkeit insgesamt verbessert. Es sind keine weiteren Investitionen in Ressourcen und Kompetenzen erforderlich, da noch immer eine Person den gesamten End-to-End-Prozess steuert. Neiderud sagt: „Die Lösung ist jetzt seit drei Jahren bei uns in Betrieb und wir haben bei geringeren Lagerbeständen die gleiche Lieferleistung wie zuvor.“

↓ PDF herunterladen